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Unterböden sind Angriffsflächen: Kein anderes Fahrzeugteil kriegt so viel von den schädlichen Einflüssen der Straße ab. Aufgewirbelte Schottersteine, Wasser und Schneematsch greifen den werkseitigen Unterbodenschutz mit der Zeit an.

Chassis und Bodenplatte bekommen häufig Steinschläge oder Feuchtigkeit ab. Wer das ignoriert, fährt früher oder später mit einem verrosteten Rahmen oder einer morschen Bodenplatte herum.

Nicht immer hilft das Stöbern im Internet weiter. Wer wissen möchte, ob, wie oft und womit er den Unterbodenschutz seines Reisemobils nacharbeiten soll, trifft auf viele gut gemeinte Ratschläge – und nicht minder zahlreiche kontroverse Meinungen. Zudem hängt der Pflege- und Reparaturaufwand generell von der Bauart des Fahrzeugs ab. Die Spanne reicht vom Kastenwagen mit serienmäßiger Unterbodenkonstruktion aus Blech bis hin zu den großen Linern mit Spezialboden.

Die Bedienungsanleitungen der Wohnmobil-Hersteller helfen nur bedingt weiter. Bürstner und Dethleffs beispielsweise bleiben vage: „Der Unterboden des Fahrzeugs ist teilweisemit alterungsbeständigem Unterbodenschutz beschichtet. Bei Beschädigungenden Unterbodenschutz sofort ausbessern.“ Und weiter: „Nur vom Hersteller freigegebene Produkte verwenden.“

Beratung soll der Kunde bei Handelspartnern und Servicestellen bekommen. Einigkeit indes herrscht in dieser Aussage: „Flächen, die beschichtet sind, nicht mit Sprühöl behandeln.“ Es gibt allerdings auch Herstellerinformationen, in denen das Thema Unterbodenschutz komplett ignoriert wird.

„Die Frage ist, wie lange ich mein Reisemobil fahren will. Wenn es viele Jahre sein sollen, müssen Bodenplatte und Chassis gepflegt werden“, sagt der Kfz-Sachverständige Gerolf Happel. Im Rahmen der Dichtigkgeitsprüfung sollten die Werkstätten den Unterboden jährlich prüfen und gegebenenfalls ausbessern. Spätestens nach Ablauf dieser Garantie muss sich der Besitzer selbst darum kümmern. Ein Check im Zweijahresrhythmus ist angemessen.

Eine der Besonderheiten am Unterboden von Reisemobilen ist, dass sie im Grunde aus zwei Baugruppen mit unterschiedlichen Materialien bestehen. Auf der einen Seite das Fahrgestell aus Metall und auf der anderen Seite die Bodenplatte. Die besteht bei vielen neuen Reisemobilen aus GfK, bei älteren aber aus Holz. Die verschiedenen Eigenschaften von Metall und Holz verlangen unterschiedliche Herangehensweisen.

Die klassische Holz-Sandwich-Bauweise ist auf einen Schutzanstrich angewiesen. Der über viele Jahre bewährte Unterboden-Klassiker besteht aus einem Holzlattenfachwerk, das mit Styropor, man spricht von EPS-Platten, ausgelegt und nach innen wie außen mit einer etwa sechs Millimeter starken Pappelsperrholzplatte verklebt ist. Auf der Innenfläche zum Wohnbereich hin kommt gleich noch – sollte es sich nicht um eine Doppelbodenkonstruktion handeln – der PVC-Kunststoff-Bodenbelag mit in die Presse, und auf die Außenseite wird anschließend noch eine dünne und atmungsaktive Schicht Unterbodenschutz aufgetragen.

Werksseitig eingesetzte Materialien für den Unterbodenschutz von Reisemobilen mit Holzunterbau lassen sich problemlos auffrischen. Eine komplette, großflächige Nachbehandlung des gesamten Unterbodens ist jedoch in aller Regel nicht erforderlich. Es genügt, die kritischen Stellen, genau wie bei der Dichtheitsprüfung, in Augenschein zu nehmen und kleinere Beschädigungen punktuell auszubessern. Verdächtige Bereiche gilt es abzuklopfen und eigenartig dumpf klingende Stellen intensiver unter die Lupe zu nehmen. Gleiches gilt für Bereiche, an denen sich die Schutzschicht bereits etwas ablöst oder aufwölbt. Auch hier ist rasch zu reagieren, bevor der Schaden größer und damit teurer wird.

Die modernere GfK-Konstruktion ist pflegeleichter. Diese Bodenkonstruktionen finden zunehmende Verbreitung. Sie verzichten komplett auf Holzlatten als Trägermaterial sowie auf die äußere, mit Unterbodenschutz beschichtete Sperrholzplatte. Stattdessen werden stabilisierende Streben aus ebenso leichtem wie stabilem PU-Material eingelegt. Als Isolationsmaterial dient häufig geschlossenporiger XPS-Schaum, der im Gegensatz zu den sonst verwendeten EPS-Platten keine Feuchtigkeit aufnimmt. Den Abschluss nach außen bildet eine lediglich 1,5 Millimeter starke, jedoch umso robustere Platte aus Glasfaserkunststoff. GfK ist besonders beständig gegen mechanische Belastungen wie gegen Witterungseinflüsse. Gleiches gilt für Bodenkonstruktionen mit Alubeplankung auf der Innen- wie auf der Außenseite, die häufig bei Fahrzeugen mit Doppelboden zum Einsatz kommen.

GfK-Böden sind zwar deutlich weniger anfällig, doch Risse oder gar Löcher im Glasfaserkunststoff, die nicht nur oberflächlich sind, müssen auch hier repariert werden. Dies übernimmt der Fachmann, der die schadhafte Stelle durch Laminieren ausbessert und, wenn gewünscht, der Optik wegen beilackiert. Der zusätzliche Einsatz von Unterbodenschutz-Materialien ist nach Aussage von Kundendienstfachleuten bei Unterböden aus GfK jedoch nicht erforderlich. Allenfalls an Stößen oder Durchbrüchen könnte zusätzlich zur obligatorischen Dichtmasse etwas Schutzmaterial aufgesprüht werden. Gleiches gilt für Alu-Unterboden.

Seltener kommen Bodenkonstruktionen mit einem Alublech als Außenschichtzum Einsatz. Für alle gilt gleichermaßen: Leicht muss die Bodenplatte sein, robust und vor allem langlebig sollte sie sein.

Regelmäßige Kontrolle ist wichtig, egal um welche Bodenkonstruktion es sich handelt. In den ersten Jahren erfolgt dies im Rahmen der Dichtheitsgarantie. Später ist eine turnusmäßige Untersuchung spätestens alle zwei Jahre ratsam. Im Rahmen dieser Prüfungen wird in aller Regel selektiv auch die Unterbodenschutzschicht aufgefrischt – zumindest an neuralgischen Stellen wie etwa Fugen oder an Wandübergängen.

Ganz wichtig: Beschädigungen, die durch aufgewirbelte Steine oder andere scharfkantige Gegenstände entstehen können, sollten möglichst schnell instand gesetzt werden. Denn eindringendes Wasser kann – vor allem bei konventionellen Holzboden-Konstruktionen – erhebliche Langzeitschäden nach sich ziehen. Gleiches gilt, wenn sich an eng anliegenden Schürzen, an Spalten oder Durchbrüchen Schmutznester festsetzen, die Feuchtigkeit lange speichern. Und die lässt offen liegendes Holz auf Dauer zwangsläufig faulen.

Wer im Winter auf Straßen mit salzigem Schnee unterwegs ist oder gerne nah am Meer steht, fährt auch nicht schlecht, wenn er den Unterbodenschutz ab und an aufbessern lässt. Generell gilt: Schäden im Schutzfilm sollten zeitnah geflickt werden. Das erledigen Fachwerkstätten wie das Goldschmitt Technik Center in Walldürn. Dort werden dafür 125 Euro pro laufendem Meter und 105 Euro für die Hohlraumversiegelung berechnet.

promobil war bei einer Unterbodenschutz-Behandlung dabei und hat alle Schritte festgehalten:

Schritt 1: Die Unterboden-Reinigung Bevor sie mit den Schutzmaßnahmen loslegen, reinigen sie den Unterboden erst einmal gründlich mit dem Hochdruckreiniger. Danach muss das Reisemobil mindestens einen ganzen Tag lang trocknen. Unterbodenschutz auf nasse Stellen aufzubringen wäre kontraproduktiv. Er würde die Feuchtigkeit einschließen und damit die Korrosion eher beschleunigen als vor ihr zu schützen.

Schritt 2: Kampf dem Rost Der größte Feind der Metallstreben des Chassis ist Rost. Besonders gefährdet sind die Ansatzpunkte für den Wagenheber oder die Bereiche hinter den Radkästen. Dort wird der im Werk aufgebrachte Rostschutz durch den Kontakt zum Wagenheber, Steinschläge oder aufgewirbelten Schmutz rissig und verliert seine Wirkung.

Wenn der Rost einmal angesetzt hat, muss er auf jeden Fall so weit wie möglich beseitigt werden, bevor ein neuer Unterbodenschutz aufgetragen werden kann. Früher haben Christian Ertl und sein Team im Goldschmitt Technik Center das mit dem Sandstrahler gemacht. Dabei hat sich der Sand bisweilen durch die Fugen des Aufbaus gepresst und sich im Innenraum festgesetzt. Inzwischen befreien die Techniker die korrodierten Stellen mit einer Hand- oder einer Scheibendrahtbürste an der Bohrmaschine von brüchigem Rost, so dass am Ende nur noch flächige Ausrostungen übrig bleiben.

Erst danach pinselt ein Mitarbeiter der Werkstatt Rostumwandler auf die angegriffenen Stellen. Das Mittel stoppt den Oxidationsprozess. Das Metall darunter wird zwar nicht wieder hergestellt, verliert aber seine poröse Struktur, die die Feuchtigkeit hält. Etwa zwei Stunden dauert dieser Prozess, nach dem noch eine Grundierung auf die vorbehandelten Stellen aufgebracht wird.

Schritt 3: Prophylaxe – Unterbodenschutz auftragen Das Auftragen eines frischen Unterbodenschutzes ist der nächste Schritt. Die Mittel gibt es zum Aufstreichen oder in Sprühdosen. Bei Goldschmitt wird der Schutz, wie in den meisten Werkstätten, mit der Druckbecherpistole auf das Metall gesprüht.

Unterbodenschutz basiert auf Bitumen, Teer oder PVC. Manche haben auch Wachs oder Harz als Grundstoff. Getrocknet sehen die Mittel aus wie schwarzer klebriger Lack. Sie versiegeln die behandelten Stellen wasser- und luftdicht. Der Techniker besprüht damit alle exponierten Stellen des Chassis mit dem Mittel. Dazu werden noch die Übergänge vom Unterboden zur Reisemobilwand damit abgedichtet, selbst wenn die Dichtmasse in den Fugen noch völlig schadlos wirkt. Zusätzlicher Schutz kann an dieser Stelle aber nicht schaden, denn die Fugen müssen absolut dicht sein. Sonst kann Feuchtigkeit in den Aufbau dringen. Außerdem setzt sich in einer unversiegelten Fuge leichter Feuchtigkeit fest, was die Korrosion beschleunigt.

Schritt 4: Hohlräume versiegeln Die Versiegelung von Hohlräumen gehört auch zum Schutz des Fahrgestells. Neben den Türrahmen sind oft noch die Querstreben des Chassis und die meisten Träger des Fahrgestells hohl. Über Löcher kann dann Kondens- oder Spritzwasser ins Innere der Metallholme gelangen. Diese beginnen von innen unbeobachtet zu rosten. Bis die Besitzer den Schaden bemerken, ist der Träger machmal schon stark angegriffen. Reisemobile mit Alko-Chassis haben C-Profil-Träger. Hohlräume gibt es dann nur im Bereich des Fahrerhauses an den Querträgern und rund um die Türrahmen.

Um das Schutzmittel in die Hohlräume zu bringen,  nimmt der Werkstatttechniker eine Druckpistole mit Sonde zur Hand. An der Sondenspitze sitzt eine Düse, die das Schutzmittel zerstäubt, damit es sich gleichmäßig auf alle Innenflächen des Hohlraums legt.

Die Mittel zur Versiegelung der Hohlräume bestehen in der Regel aus Wachsen oder Fetten, die getrocknet elastisch bleiben. Der Schutzfilm verdrängt die Feuchtigkeit und verhindert den Kontakt zwischen Wasser und Metall.

Schritt 5: Versiegelung – je nach Bodenplatte Auch die Bodenplatte, die einen großen Teil des Unterbodens ausmacht, kann Pflege und Schutz vertragen. Dabei gilt es zu unterscheiden zwischen Reisemobilen, die mit GfK unter der Wohnkabine geschützt sind und solchen, die mit Bodenabdeckungen aus Holz unterwegs sind.

Fall 1: Eine GfK-Bodenplatte ist wasserabweisend, resistent gegen Säuren und fault nicht. Unbeschädigt braucht sie nicht einmal einen Unterbodenschutzfilm. Allerdings können harte Steinschläge auch Glasfaserverbundstoff zusetzen. Ein kleiner Riss in der obersten Schicht kann weiter aufreißen, wenn sich darin Feuchtigkeit festsetzt und im Winter bei Frost gefriert. Es schadet deshalb nichts, die Techniker bei jeder Dichtigkeitsprüfung zu bitten, auch mal über den GfK Unterboden zu schauen, sagt der KFZ-Sachverständige Gerolf Happel. Falls dann kleine Risse festgestellt würden, könnten sie mit Epoxidharz wieder versiegelt werden.

Fall 2: Bei Holzplatten wird der Unterbodenschutz aufwendiger als bei GfK. Holz ist relativ anfällig, wenn sich einmal Feuchtigkeit darin festsetzt. Das soll die schwarze Schutzschicht verhindern, die schon beim Hersteller auf das mehrschichtige Holz aufgetragen wird. Der werksseitige Unterbodenschutz der Holzplatten ist  in der Regel diffusionsoffen – atmungsaktiv – aber wasserabweisend. Solage die Imprägnierung keinen Schaden abbekommt, kann das Holz viele Jahre durchhalten. Zusätzlicher Unterbodenschutz würde dank der Vorbehandlung für die Holzplatten nur an Stellen benötigt, die beschädigt worden sind, heißt es bei Knaus Tabbert und Dethleffs.

In der Werkstatt von Goldschmitt widmet sich der Techniker deshalb auch nur den Rändern der Holzplatte. An den Stößen zur Aufbauwand sprüht er eine dicke Schicht Unterbodenschutz in die Ecke. Gleiches passiert an den Stellen, an denen die Platte auf dem Leiterrahmen des Chassis sitzt oder Leitungsdurchbrüche aus dem Innenraum kommen. An der Stirnseite der Holzplatte legt er ebenfalls Hand an und versiegelt die offene Kante, die der Hersteller im Werk nicht vollständig mit Dichtmasse abgedeckt hat, was manchmal vorkommen kann.

Die oben genannten Stellen müssen besonders gut versiegelt sein, damit sich dort kein Wasser sammelt. Denn sonst würden die offenliegenden Holzfasern an den Stirnflächen der Platte mit ihren Kappilareigenschaften die Feuchtigkeit aufnehmen.

Die große Fläche des Holzunterbodens lässt der Werkstattmitarbeiter dagegen unangetastet. Dort würde er bei Bedarf höchstens kleine Schäden in der bestehenden Imprägnierung abschleifen und wieder versiegeln. Damit hält er sich an seine Erfahrungen und an die Hinweise der Reisemobilhersteller. Bei Knaus Tabbert und Dethleffs rät man davon ab, die komplette Platte mit Unterbodenschutz nachzubehandeln. Die Mittel sind in der Regel nicht diffusionsoffen. Sie würden verhindern, dass die Feuchtigkeit entweicht, die das Holz über eventuelle Macken im Unterbodenschutz oder durch natürliche Atmung schon aufgenommen hat. In der Folge könnte es faulen.

In der Mitte bekommt die Imprägnierung der Bodenplatte außerdem sehr selten Steinschläge ab und wird auch nicht durch Aufsetzer verkratzt. Wer trotzdem eine großflächige Sanierung des Unterbodenschutzes auf einer Holzplatte machen lassen will, sollte darauf achten, dass die Werkstatt das richtige Mittel verwendet. Hier haben sich in Deutschland bisher nur die Hersteller Würth, Elaskon und Dekalin mit atmungskativen Mitteln hevorgetan, die speziell für Reisemobile geeignet sind.

Mit Unterbodenschutzmitteln, die nicht atmungsaktiv sind, sollte außer den Stößen der Holzplatte höchstens die Stellen behandelt werden, die im Spritzbereich der Reifen liegen und somit aufgewirbelten Schmutz oder Schottersteinchen abbekommen können. Diese Stellen werden allerdings auch dann gut geschützt, wenn an den Radkästen einfach Spritzlappen nachgerüstet werden. An ihnen tropfen Schmutz und Schneematsch einfach nach unten ab.

Wer in Eigenregie den Unterbodenschutz nach- oder ausbessern möchte, sollte vorab unbedingt die Verarbeitungshinweise studieren. So muss der Untergrund stets sauber und fettfrei sein – und vor allem richtig trocken. Ideal ist es, wenn das Reisemobil vor der Behandlung einige Tage in einer trockenen, gut durchlüfteten Halle abgestellt werden kann. Sprühdosen vor dem Auftragen immer einige Minuten gut schütteln und dann den Unterbodenschutz in dünnen Schichten auftragen.

Bei Kastenwagen oder im Bereich des Zugkopfes ist bereits Material vom Fahrzeughersteller aufgetragen. Auch diese Schicht empfiehlt es sich hin und wieder zu inspizieren. Im Laufe der Jahre kann sie rissig und von Rost unterwandert werden. Poröser Unterbodenschutz kann auch hier mit Owatrol-Öl gesättigt werden, bevor eine frische Schicht Unterboden- und Steinschlagschutz aufgebracht wird. Zuvor müssen natürlich aufgetretene Roststellen fachmännisch beseitigt werden, denn auf eine von Korrosion angegriffene Stelle einfach neuen Unterbodenschutz aufzubringen, ergibt keine wirklich dauerhafte Lösung. Gerade über die Wintermonate bietet es sich bei ungenutzten Mobilen an, mal den Unterboden zu inspizieren – dem Werterhalt zuliebe.

Abenteuerliche Empfehlungen kursieren mitunter hinsichtlich der zu verwendenden Mittel. Absolut ungeeignet für Holzböden sind Standard-Unterbodenschutze, die auf dem lackierten Bodenblech von Pkw oder Kastenwagen zum Einsatz kommen, ganz zu schweigen von einfachen Holzschutz-Lasuren aus dem Baumarkt – auch wenn im Netz mancher etwas anderes behauptet.

Die vom Hersteller auf Reisemobilholzböden aufgebrachte Schutzschicht ist in der Regel diffusionsoffen und wasserabweisend, ähnlich wie die Membran einer guten Regenjacke. Und das sollten auch die nachträglich verwendeten Mittel leisten. Nur dann kann die in Holz und Isolationsmaterial durch Temperaturunterschiede eingelagerte Luftfeuchtigkeit auch wieder nach außen abdampfen.

Der spezielle Reisemobil- und Caravan-Unterbodenschutz auf Bitumenbasis von Elaskon schließlich versiegelt instandgesetzte Bereiche, ergibt einen sicheren mechanischen Schutz gegen Steinschlag und Korrosion und ist verträglich mit dem bereits ab Werk aufgebrachten Material. Spezielle Produkte auf Bitumenbasis gibt es beispielsweise von Elaskon (Caravan C-UBS, 500-ml-Spraydose,rund 16 Euro), von Dekalin (Dekaphon 9735, 500-ml-Spraydose, um 18 Euro) und das ebenfalls diffusionsoffene, auf Naphtha basierende Mittel für die Fachwerkstatt namens „Unterbodenschutz Spezial“ von Würth.

Owatrol-Öl ist stark hydrophob und verdrängt Feuchtigkeit sogar aus Holzplatten und -leisten. Die ideale Basis für eine erfolgreiche Reparatur. Gleiches gilt für KSD-Streichharz, das mit Härter angemischt und zur Reparatur von beschädigten oder maroden Stellen eingesetzt wird.

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